新钢建立质量事故分级处理机制，严格执行“五不放过”原则，出台“质量十大禁令”明确各工序质量红线。同步推行“标准统一化、监控数字化、优化协同化”三步走战略，打通铁前、炼钢、轧材三大工序壁垒，从原料进厂到成品下线，全链条质量管控形成完整闭环。

依托产销一体化平台，关键工序实现全过程实时追踪与溯源，质量管理重心从事后追责转向过程管控。客户在线提交的质量异议直达产线，处理进度实时可视。客户服务月报与诉求看板同步运行，市场反馈分级分类快速响应。

以双基管理为抓手，新钢常态化开展现场管理“回头看”。“啄木鸟”专栏和《新钢要闻》定期曝光典型质量问题，质量异议闭环管理持续落地。分层分类培训体系覆盖全员，一线营销人员处置质量诉求的专业能力稳步提升。

2025年，新钢系统推进40大质量攻关项目，对外改进项目完成率达80%，对内提升项目完成率达85%，钢材非计划率同比下降31%。

在新钢硅钢生产线上，10吨重的热轧原料历经反复轧制与退火，变为厚度仅0.08毫米、相当于一根头发丝直径的无取向电工钢，一举突破国际技术难题，实现全球首发，成为高端医疗、新能源汽车等领域的核心应用材料。依托这一突破，新钢主导起草的相关团体标准顺利通过权威审定。从“用别人的标准”到“定自己的规则”，新钢完成了从“技术追随者”到“标准制定者”的品牌跃升。

沿着同样的创新逻辑，更多突破在不同领域接连涌现：国内首发高端塑料合金模具钢PXZ，成功打破进口依赖；合金工具钢XGD6A冷轧宽幅钢带研发成功，填补国内空白；高钛深冲搪瓷钢一次性连续浇铸7炉，打破原先6炉的行业纪录；高强韧特厚海洋工程用钢交付南美市场，为深海装备提供“中国筋骨”；铁标高等级耐候桥梁钢以数倍于普通钢材的耐蚀性能，让“新钢制造”经得起极端环境的考验......

2025年，新钢研发投入占主营业务收入比重达3.64%，全年开发新产品144个，其中国际、国内首发5个，战略新产品产值突破70亿元，高端领先产品占比10.24%，热卷高端品种增长80%，硅钢增长19%，中厚板增长4.5%，优钢增长21%。

在数字化浪潮奔涌的当下，新钢集团以“数智新钢”为牵引，大力推进“一切业务数字化，一切数字业务化”，将人工智能注入钢铁生产血脉。自中国宝武“2526”工程启动以来，新钢率先成立AI研究院，将DeepSeek人工智能大模型引入生产管理全流程。如今，100个AI应用场景与智能体已部署上线，131台机器人活跃在各个关键岗位，从炼铁到轧材、从质检到物流，智能化转型从蓝图变为现实。

在炼铁工序，智能配煤系统自动抓取原料数据，优化配煤算法，每年为企业带来1300万元的降本效益。在热轧产线，AI自动排程使用率超过70%，生产节奏更加顺畅高效。在废钢检验环节，机器视觉替代人工判定，检验效率提升超过40%。新钢还成为钢铁行业首家实现大宗熔剂测水、制样全流程无人化的企业，检测精度和效率显著优于传统人工操作。新钢云平台、产销一体化平台及十余个区域集控中心建成，核心业务流程数字化上线率从57.5%跃升至98.15%。

近年来，新钢集团成功获评江西省制造业企业数字化发展水平L9级、江西省“数字领航”企业等称号。其中，信息化智能化系统被国务院国资委授予国有重点企业管理标杆，热轧产线入选全国智能制造示范工厂，“废钢智能检验系统”入选工信部人工智能赋能新型工业化典型应用案例，“钢材制造运营与产业链协同大数据中心”项目斩获“数据要素×”大赛江西分赛一等奖。

130亿元环保投入，68个改造项目覆盖烧结、焦化、高炉全工序。智能环保综合料场建成，每年可大幅减少颗粒物排放；660平方米烧结机投运后，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放应声而降；江西省首座环保节能型7米焦炉建成，让焦化工序面貌焕然一新。2025年9月，新钢完成全流程超低排放公示，成为江西省首家获此资质的钢铁企业。与2020年相比，吨钢二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放全部砍掉了七成以上。

排放降下来只是第一步，让绿色成为竞争力才是关键。新钢为硅钢、模具钢、热轧等核心产品完成碳足迹认证并出具CBAM报告；新钢新材入选国家级“绿色工厂”，焦化、炼铁等多工序获评“双碳最佳实践能效标杆示范工序”。从清洁生产到绿色产品，新钢正在把环保投入转化为品牌溢价。

站在“十五五”规划开局之年的新起点，新钢集团的品牌蓝图愈发清晰。以“提质创品”工程为牵引，新钢正加速推进产品结构升级，集中力量做强硅钢薄板、厚板、优特长材、金属制品四大战略品种。与此同时，新钢深度融入中国宝武高质量钢铁生态圈，深化工序协同与产销研联动，围绕“2526”工程部署，加速推进“AI+钢铁”深度融合，让大数据中心成为智慧中枢，为品牌注入强劲的智慧动能。