“极致能效”工程是中国钢铁工业协会落实国家部委有关节能降碳要求，切实提高钢铁行业能效水平的重要举措，于2022年12月正式启动。新钢集团不断探索低碳冶金技术的转化利用，积极践行中国宝武相关要求，以中钢协“三清单、两标准、一数据系统”为主线，有序推动双碳最佳实践能效标杆示范创建工作。

在这场绿色攻坚战中，新钢集团坚持以规划引领为主线，以推进极致能效技术应用为重点，把能效标杆创建行动融入企业生产经营全过程，加快节能降碳步伐，助力企业绿色低碳转型和高质量发展。

为保障有效推进和落实能效标杆创建工作，新钢集团建立了“双碳最佳实践能效标杆示范厂”推进工作组，切实推进各项节能减碳措施，进一步营造全员追求“极致能效”、全员节能降本的良好氛围，着力抓管理节能、结构节能和技术节能，以生产为主线，见缝插针实施节能改造，加快节能低碳项目的立项和实施，构建“重点工序达标杆，全流程提能效”的有利条件。

2024年5月，新钢集团首批提交的炼焦工序及9号、10号高炉能效标杆示范评估报告即获受理。当年11月26日顺利完成现场验收。申报工序/设备能效指标达到标杆水平：炼焦工序能耗降至103.66千克标准煤/吨，较国家标杆值低6.34千克标准煤/吨；9号、10号高炉分别实现359.11千克标准煤/吨和359.64千克标准煤/吨的能耗水平，较361千克标准煤/吨的标杆水平更具竞争优势。

亮眼数据的背后，是新钢集团持续的管理突破与技术革新。

2022年6月，能源动力专业化整合以来，能源管理体系能力显著上升，先后完成了第二轮全系统能源诊断、通过能源管理体系认证、通过CNAS扩项认可；全面开展能源数据治理，通过能源计量普查和多轮能源统计和计量管理业务提升培训等工作，多措并举，能源计量配备率逐步提高，有效提升了能源数据的准确性。

此外，新钢集团积极推动节能降碳技术改造。在炼焦工序，7米焦炉全面置换4.3米焦炉，6米焦炉原地大修，干熄焦余热回收、上升管余热回收技术、薄壁炉墙、自动燃烧等节能技术被应用尽用。在高炉工序则通过实施燃料比“50”专项攻关，开展“降焦提煤”、块矿烘干、热风炉智能控制等节能降碳技术创新。